Sie benötigen Druckluftmotoren von Mannesmann Demag bis 1,2 kW Leistung?
Druckluftmotoren Mannesmann Demag bis 1,2 kW – technische Auswahl und Anwendung
Die Kategorie umfasst umsteuerbare, rechtsdrehende, gewinkelte Ausführungen und Varianten mit Bremse von Mannesmann Demag im Leistungsbereich bis 1,2 kW. Lieferbar sind Versionen aus Stahl und Edelstahl sowie ölgeschmierte und ölfreie Modelle. Für industrielle Applikationen in der Fertigungstechnik bieten diese Druckluftmotoren ein breites Spektrum an Drehmoment-, Drehzahl- und Einbaueigenschaften. Entscheidend für die Auswahl sind Druckbereich, Drehzahlanforderung, Einbaumaße, Dichtmaterialien, Lagerung und Anschlusstechnik; die folgenden Abschnitte fassen die praxisrelevanten technischen Aspekte zusammen und liefern konkrete Einsatzbeispiele.
Leistung, Drehmoment und Kennwerte
Bei 1,2 kW Nennleistung liegen typische Leerlaufdrehzahlen je nach Bauform zwischen 6.000 und 18.000 U/min. Die nutzbare Drehzahl hängt von Betriebsdruck, Luftverbrauch und Innenaufbau ab. Bei einem Versorgungsdruck von 6 bar sind momentane Spitzendrehmomente möglich, die für Montage- und Spannaufgaben ausreichend dimensioniert sind. Wichtig für die Auslegung ist die Kennlinie des Motors: das konstante Drehmoment im Nennbereich versus fallende Kennlinie bei höheren Drehzahlen. Für Anwendungen mit hohem Anlaufmoment sind Motoren mit größerem Innenvolumen oder mit Untersetzung (Planetengetriebe, Winkelgetriebe) zu bevorzugen.
Materialien und Korrosionsschutz
Stahlgehäuse bieten hohe Festigkeit und thermische Leitfähigkeit; Edelstahlgehäuse (AISI 304/316) sind zwingend bei Feuchträumen, Reinigungsprozessen oder Lebensmittelumgebungen. Innenbauteile wie Rotor und Schaufeln bestehen häufig aus gehärteten Stählen oder Leichtmetalllegierungen; bei hohen Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit werden beschichtete oder vollständig rostfreie Innenteile eingesetzt. Abdichtungen sind materialabhängig: NBR-Dichtungen sind Standard für neutrale Medien, FKM/EPDM bei höheren Temperaturen oder mit Ölen und Lösungsmitteln, PTFE für chemisch aggressive Umgebungen.
Dichtungen, Lager und Anschlussarten
Die Lebensdauer des Motors wird maßgeblich von Dichtungs- und Lagerkonzept bestimmt. Kugel- oder Rillenkugellager mit robusten Dichtungen verhindern Eindringen von Schmutzpartikeln; bei höheren Axial- oder Radiallasten sind gekapselte Kegelrollenlager zu empfehlen. Ansaug- und Abblasanschlüsse sind typischerweise G1/8, G1/4 oder G3/8; spezielle Schnellkupplungen oder geschweißte Rohrflansche sind auf Anfrage verfügbar. Wellenenden werden als glatte Welle, Passfedernut oder mit Kegel aufgenommen; optionale Bremsflansche ermöglichen die Einbindung in Sicherheits- und Endlageaufgaben.
Schmierung und ölfrei-Optionen
Ölgeschmierte Motoren erreichen höhere Lebensdauer und reduziertem Verschleiß bei rauem Betrieb. Ölfreie Ausführungen sind zwingend dort, wo Ölkontamination ausgeschlossen werden muss. Bei ölfreien Motoren ist die Wartungsfrequenz der Lager zu beachten; zusätzlich ist eine saubere Druckluft (Filtration bis 5 µm, optional 1 µm) notwendig, um abrasive Partikel aus dem Luftstrom zu entfernen. Bei ölgeschmierten Modellen genügt eine bedarfsorientierte Ölschmierung über eine Injektions- oder Tropföler-Einheit; Kontrollintervalle richten sich nach Einsatzstunden und Umgebungsbedingungen.
Gewinkelte und kompakte Bauformen
Gewinkelte Ausführungen reduzieren Einbauraum und erleichtern die Kraftübertragung bei beengten Platzverhältnissen. Sie sind konstruktiv so ausgelegt, dass Lager- und Getriebestrukturen die übertragbaren Drehmomente ohne Verlust stabil aufnehmen. Rechtsdrehende Motoren sind Standard; umsteuerbare Motoren erlauben Richtungswechsel ohne mechanische Umschaltung, nützlich für Reversieraufgaben in Förder- oder Positioniersystemen.
Sicherheit, Geräusch und Betriebsdruck
Betriebsdruckbereiche liegen typischerweise zwischen 2 und 8 bar, optimal bei 4–6 bar für bestes Effizienz-Verhältnis. Druckluftmotoren erzeugen Schallpegel, weshalb in lärmsensiblen Bereichen Schalldämpfer, Gehäuse oder schallgedämmte Einhausungen erforderlich sind. Not-Aus-Sperren und bremssichere Motoren mit integrierter Federkraftbremse ermöglichen sichere Stillstandssituationen, besonders bei vertikaler Belastung.
Montage, Schnittstellen und Einbaumaße
Montageflansche entsprechen Industriestandards; Bohrbild und Axiallänge sind bei der Auswahl kritisch, um Passung zu Getrieben oder Kupplungen zu gewährleisten. Auf Wunsch sind kundenspezifische Wellenlängen, Bohrungen oder Sonderbeschichtungen möglich. Mechanische Schnittstellen unterstützen direkte Montage von Kupplungen, Riemenscheiben oder Kettenrädern. Elektrisch unabhängige Bremsen können pneumatisch oder mechanisch aktiviert werden; bei pneumatischen Bremsen ist die Ansteuerung in das Druckluftnetz zu integrieren.
Anwendungsbeispiele – strukturierte Praxisfälle
Montagearbeitsplatz für Schraubvorgänge: Ein ölfreier, rechtsdrehender Druckluftmotor mit integriertem Drehzahlbegrenzer treibt über eine Passfederwelle einen Winkelkopf an. Versorgung: 6 bar, Inline-Feinfilter 1 µm, Schalldämpfer zur Einhaltung von Arbeitsschutzgrenzwerten. Ergebnis: konstantes Drehmoment für präzise Anzugsarbeiten ohne Ölkontamination der Bauteile.
Schwergutdrehen in Roboter-Zelle: Geflanschter, ölgeschmierter Motor mit hohem Spitzenmoment koppelt über ein Planetengetriebe an ein Drehtischlager. Dichtungskombination FKM/PTFE schützt gegen Kühlschmierstoffe. Versorgung über druckregelnde Ventile sichert konstante Drehzahl bei variabler Last.
Lebensmittelverpackung – vertikale Abbremsung: Edelstahlmotor in ölfreier Ausführung mit integrierter Federbremse verhindert Durchrutschen bei stromlosen Zuständen. Hygienefähige Dichtungen (EPDM) und glatte Oberflächen vereinfachen Reinigungszyklen. Dokumentierte Partikelarmut und chemikalienbeständige Werkstoffe sichern Konformität.
Fördertechnik – reversierende Aufgabe: Umsteuerbarer Motor in Gewindegehäuse ermöglicht Richtungswechsel für Rückförderung von Teilen. Schnellkupplungen an Ein-/Ausgang erleichtern Wartung. Gesteuert über pneumatische Umschaltventile und Druckbegrenzer für Lagerschutz.
Auswahlkriterien kurz zusammengefasst
- Betriebsdruck und gewünschte Drehzahl/Drehmoment; Einbauraum und Wellenanschluss; Materialanforderungen (Stahl vs. Edelstahl) und Dichtmaterial; Schmierstrategie (ölfrei vs. geölt) und erforderliche Luftfiltration; Brems- oder Umsteuerfunktion sowie Schalldämpfungsbedarf.
Wartung, Lebensdauer und Beschaffung
Wartungspläne basieren auf Betriebsstunden, Einsatzumgebung und Schmierkonzept. Ölgeschmierte Motoren benötigen regelmäßige Ölwechsel und Filterkontrolle; ölfreie Ausführungen erfordern häufigere Lagerinspektion und einen sauberen Luftbedarf. Austauschzyklen der Dichtungen (NBR/FKM) und Lager sind planbar und verlängern die Lebensdauer bei vorbeugender Instandhaltung. Ersatzteile wie Wellendichtungen, Lager und Bremsbeläge sollten als Ersatzteilpaket verfügbar sein, um Stillstandszeiten zu reduzieren.
Für technische Details, Explosionszeichnungen und Datenblätter verlinken wir auf unsere Technikseite: https://maku-industrie.de/technik. Praxisnahe Einsatzberichte und Beispielanwendungen finden Sie unter https://maku-industrie.de/anwendungsbeispiele.
Beschaffungs- und Integrationshinweise
Beim Bestellen geben Sie unbedingt die gewünschte Drehrichtung, Schmieroption, Wellenform und erforderliche Bremse an. Prüfen Sie Bohrbild und Flanschmaß auf Kompatibilität mit Ihrer Maschine. Für explosionsgefährdete Bereiche sind zertifizierte, druckluftbetriebene Motoren mit ATEX-Konformität zu wählen. Lieferspezifikationen enthalten typischerweise Kennlinien, Anschlussmaße, Materialangaben und Wartungsempfehlungen.
FAQs
1. Welche Dichtung ist besser für Nassumgebung: NBR oder EPDM?
EPDM ist besser geeignet für Feucht- und Reinigungsumgebungen sowie für Kontakt mit Wasser und vielen Reinigungsmitteln; NBR bietet bessere Beständigkeit gegenüber Mineralölen und hydrodynamischen Belastungen.
2. Wann ist ein ölfreier Motor zwingend erforderlich?
Wenn Ölkontamination verboten ist – typischerweise in Lebensmittel-, Pharma- oder präzisen Montageprozessen – sowie bei sensiblen Mess- und Prüfständen; zusätzlich dort, wo Abluft direkt in Produktionsumgebung gelangt.
3. Welche Filterstufe ist für Druckluftmotoren zu empfehlen?
Für ölgeschmierte Motoren genügt meist 5 µm, für ölfreie Anwendungen und hohe Verschleißempfindlichkeit sind 1 µm und Trocknung (oder Kondensatableiter) erforderlich; ergänzend Druckregelung und Schmierstoffdosierung je nach Motorvariante.
