2-teilige Wartungseinheit aus Filterregler und Öler
2-teilige Wartungseinheit aus Filterregler und Öler — Funktion, Aufbau und Einsatz
2-teilige Wartungseinheiten aus Filterregler und Öler kombinieren Druckregelung, Partikel- und Kondensatabscheidung sowie dosierte Versorgung mit Schmierstoff in einer kompakten Baugruppe. Im industriellen Umfeld reduzieren sie Verschleiß an Ventilen, Zylindern und Werkzeugen, stabilisieren Prozessdrücke und sichern die Funktionsfähigkeit pneumatischer Systeme. Entscheidende Kenngrößen sind Tröpfchengröße des Ölers, Filtrationsklasse des Filters, Einstellbereich des Reglers, Anschlussgrößen und der maximale Arbeitsdruck. Diese Eigenschaften bestimmen Materialwahl, Dichtsysteme und Montageart und beeinflussen Lebensdauer und Wartungsintervalle.
Technischer Aufbau und Werkstoffe
Eine typische 2-teilige Einheit besteht aus einem Voreinschraubfilter mit Edelstahlsieb oder synthetischem Filterelement, einem Druckregelventil mit zentraler Feder und Feinjustierung sowie einem Nebel- bzw. Tropföler mit einstellbarer Dosierung. Gehäusematerialien sind meist Aluminiumdruckguss für geringes Gewicht und Korrosionsbeständigkeit oder Messing/edelstahlbeschichtete Varianten für aggressive Umgebungen. Sichtbecher sind entweder transparentes Polycarbonat oder schlagzähes Nylon; bei erhöhten Temperatur- oder chemischen Anforderungen kommen Metallsichtfenster oder geschützte Kunststofflösungen zum Einsatz. Dichtungen bestehen typischerweise aus NBR für allgemeine Anwendungen, FKM für höhere Temperaturen und chemische Beständigkeit oder PTFE-beschichteten Varianten, wenn Ölkompatibilität mit aggressiven Additiven gefordert ist.
Filtration, Kondensatableitung und Ölgabe
Filterelemente sind nach Abriffestigkeit und Partikelabgabe zu wählen. Für feine Anwendungen eignen sich Sintermetall- oder Faltenfilter mit >40 µm bis <1 µm Sortiment, bei grober Vorfiltration reichen Standardgewebe. Kondensatabscheidung erfolgt mechanisch über Zyklonprinzip oder mit Schwerkraft im Sichtbecher; automatische Ablassventile verlängern Wartungsintervalle. Beim Öler unterscheidet man Nebel- und Tropföler: Nebelöler erzeugen feinen Ölnebel für längere Verteilung in der Leitung, Tropföler geben dosierte Tröpfchen direkt an Verbraucher ab. Die Einstellung erfolgt über präzise Skala oder stufenloses Regelventil; für kritische Anwendungen sind volumetrisch geregelte Dosiersysteme oder elektrisch steuerbare Öler zu empfehlen.
Anschlüsse, Bauformen und Montage
Gängige Anschlussgrößen reichen von G1/8 bis G1, passend zu Rohrleitungen und Schläuchen in der Produktion. Kompakte Bauformen mit Inline-Befestigungsflächen und Norm-Bohrbildern erleichtern die Integration in Schaltschränke oder am Maschinentisch. Für modulare Systeme bieten wir kombinierbare Sockel und Schnellkupplungen, die Austausch ohne Druckbeaufschlagung erlauben. Montageorientierung ist entscheidend: Filterregler-Öler müssen in der Regel lotrecht montiert werden, um Kondensat zuverlässig abführen zu können; bei abweichender Montage sind spezielle Modelle mit seitlichem Abfluss oder Ablassleitungen einzusetzen.
Wartung, Betriebsparameter und Fehlervermeidung
Regelmäßige Kontrolle von Wasserstand, Filterzustand und Ölmenge vermeidet Systemausfälle. Kristallisations- oder Emulsionsbildung im Sichtbecher deutet auf falschen Öltyp, beißenden Kondensaten oder ungeeignete Dichtungen hin. Druckluftqualität nach ISO 8573 ist Grundlage für die Auswahl: Bei ISO-Klasse 1 oder 2 sind Kombinationsfilter mit feinporigem Element und zusätzlichem Adsorber erforderlich. Temperaturbereiche, Viskosität des Öls und mögliche Rückströmung bei Ventilbetätigung sind in der Planung zu berücksichtigen, um Kavitation, Verharzung oder Überölung zu vermeiden. Bei Einsatz in lebensmittelnahen Bereichen sind NSF-H1-konforme Öle und FDA-gerechte Dichtstoffe nötig.
Praxisbeispiele
Beispiel 1: In einer Montagezelle für Präzisionsschrauber sorgt eine 2-teilige Einheit mit 5 µm Filter und Tropföler für konstanten Druck von 3,5 bar und eine fein dosierte Ölmenge von 0,02 ml pro Hub. Das Filterelement entfernt Abrieb und feinen Schleifstaub, der Öler reduziert Reibung im Schraubenkopf und verhindert Setzfehler durch Schwankungen in der Luftfeuchte. Durch automatischen Kondensatableger konnte die Ausfallzeit wegen Kolbenfressern um 82% reduziert.
Beispiel 2: Bei der pneumatischen Schlagschrauberei in einer Karosseriefertigung wurde eine Kombination aus grobem Vorfilter (40 µm) und Nebelöler gewählt. Die Einheit sitzt nahe dem Werkzeug und ist mit einem G1/4-Anschluss versehen. Die robuste Polycarbonat-Sichtschale wird wöchentlich geprüft, das Öl wird über eine stufenlos einstellbare Nadel dosiert. Ergebnis: gleichbleibende Drehmomentqualität bei reduzierter Wartungsfrequenz, geringere Nacharbeit an Gewinden.
Beispiel 3: In einer Lackieranlage mit hoher Luftfeuchtigkeit waren Standard-NBR-Dichtungen ungeeignet. Austausch auf FKM-Dichtungen und Einsatz eines Aluminiumgehäuses sowie metallverstärktem Sichtbecher verhinderten frühzeitiges Versagen durch Lösungsmittel und hohe Umgebungstemperaturen. Die Wartungseinheit bleibt während der Schicht unzugänglich und wird über verlängerte Ablassleitungen zentral entwässert.
Auswahlkriterien — kurz und präzise
- Filtrationsklasse, Druckbereich, Anschlussgröße, Werkstoff und Dichtungsart als primäre Auswahlfaktoren.
Bei der finalen Auswahl sind Umgebungsbedingungen, erforderliche Luftqualität nach ISO 8573, Öltyp (Synthetik vs. Mineral), Installationsraum und Zugänglichkeit für Servicearbeiten mitzuberücksichtigen. In explosionsgefährdeten Bereichen gelten zusätzliche Anforderungen wie ATEX-Zulassung oder druckluftseitig nicht funkenbildende Konstruktionen.
Integration in bestehende Systeme und Messung
Wartungseinheiten sollten nahe am Verbrauchspunkt platziert werden, um Druckabfall zu minimieren und Kondensatbildung in Leitungslängen zu vermeiden. Zur Überwachung empfiehlt sich die Kombination mit Manometern und Differenzdruckindikatoren; digitale Drucktransmitter erlauben Condition Monitoring und Predictive Maintenance. Bei hohen Zykluszahlen sind Filterelemente mit Schnellwechselmechanismus oder geschraubte Patronen zu bevorzugen. Für die Validierung der Installation sind Sonden zur Feuchte- und Partikelmessung sinnvoll, um die tatsächliche Luftqualität vor dem Verbraucher zu dokumentieren.
Sicherheit und Normen
Wartungseinheiten müssen den einschlägigen Normen entsprechen: DIN-, ISO- und gegebenenfalls ATEX-Anforderungen. Druckgeräteverordnung (PED) ist für bestimmte Druckbereiche relevant; CE-Kennzeichnung und eindeutige Plausibilitätsangaben für Einstellbereiche gehören zur Lieferdokumentation. Explizit zu prüfen sind maximaler Betriebsdruck, Temperaturgrenzen und medienverträgliche Dichtstoffe, um Material- und Sicherheitsrisiken auszuschließen.
Service, Ersatzteile und Lebenszykluskosten
Wirtschaftliche Betrachtung beinhaltet Anschaffungskosten, Filter- und Dichtungsverschleiß, Ölverbrauch und Montageaufwand. Austauschbare Filterelemente, modulare Bauweise und verfügbare Ersatzsichtbecher reduzieren Ausfallzeiten. Einlagern von Standardersatzteilen wie Dichtungsätzen, Federgehäuse und Sichtbechern sowie koordinierte Wartungsintervalle senken Total Cost of Ownership. Für Ersatzteile und technische Beratung verweisen wir auf unsere Technikseite: https://maku-industrie.de/technik und konkrete Anwendungsfälle unter https://maku-industrie.de/anwendungsbeispiele.
FAQs
Welche Filtrationsklasse benötige ich für Werkzeuge mit hohen Anforderungen an Oberflächengüte?
Für präzisionsrelevante Anwendungen empfiehlt sich mindestens ISO-Klasse 2 bis 1, entsprechend Filterelemente ≤5 µm sowie optional Aktivkohle- oder Adsorberstufen zur Restfeuchte- und Ölnebelreduktion.
Wie oft müssen Filterelemente und Öler überprüft werden?
Prüfintervalle hängen von Belastung und Luftqualität ab; bei durchschnittlicher industrieller Nutzung ist eine Sichtprüfung wöchentlich und ein Elementwechsel nach 3–6 Monaten üblich. Bei hoher Partikelbelastung oder kritischen Prozessen sind kürzere Intervalle zu planen und digitale Differenzdrucksensoren einzusetzen.
Welche Dichtungen und Gehäusematerialien sind für korrosive Umgebung geeignet?
Für korrosive oder chemikalienexponierte Umgebungen sind FKM- oder PTFE-beschichtete Dichtungen sowie Gehäuse aus Edelstahl oder korrosionsbeständig beschichtetem Aluminium zu verwenden. Sichtbecher sollten metallverstärkt oder aus chemikalienbeständigem Kunststoff gewählt werden.
