Quetschhülsen zur Befestigung von Schlauch und Stecker
Quetschhülsen zur Befestigung von Schlauch und Stecker
Quetschhülsen sind mechanische Verbindungselemente, die Schläuche mit Steckern, Kupplungen oder Fittings dauerhaft und druckdicht verbinden. Typischer Werkstoff ist Stahl verzinkt, gegebenenfalls rostbeständige Ausführung aus Edelstahl für korrosive Umgebungen. Im Unterschied zu Schellen oder Klemmverbindungen werden Quetschhülsen mit einer Presse plastisch verformt und erzeugen dadurch eine gleichmäßige, formschlüssige Verbindung entlang des Schlauchendes. Die Konstruktion ist für industrielle Medienversorgungen mit hydraulischen, pneumatischen und vakuumtechnischen Anforderungen optimiert.
Materialien und Beschichtungen
Standardmäßig werden Quetschhülsen aus vernickeltem oder verzinktem Stahl gefertigt, weil diese Kombination aus Festigkeit und Korrosionsschutz ein wirtschaftliches Profil liefert. Für säure- oder chloridehaltige Umgebungen sowie für Lebensmittelanwendungen kommen Edelstähle (z. B. 1.4301 / 304, 1.4404 / 316L) zum Einsatz. Weitere Oberflächenoptionen sind passivierte oder elektropolierte Ausführungen zur Reduzierung von Keimbildung und zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit. Kunststoffummantelte Hülsen werden verwendet, wenn metallischer Kontakt vermieden werden muss und zusätzlich elektrische Isolierung erforderlich ist.
Bauformen und Geometrien
Quetschhülsen sind in diversen Geometrien verfügbar: zylindrisch, konisch, mit integriertem Kragen oder mit Bund für präzise Einbaulage. Die Innengeometrie kann als glatte Bohrung, mit Innenrippen zur verbesserten Zugentlastung oder mit spezieller Profilierung für mehr Mediumsdruck ausgelegt sein. Wahl der Form richtet sich nach Schlauchmaterial (z. B. NBR, EPDM, PTFE, HNBR), Wandstärke und dem verwendeten Stecker- oder Kupplungstyp. Für Mehrschlauchsysteme und Thermoleitungen existieren spezielle Hülsen mit größeren Mantelstärken oder Wärmeschutzbeschichtungen.
Anschlüsse, Dichtungen und Kompatibilität
Quetschhülsen sind kompatibel mit einer breiten Palette industrieller Stecker und Kupplungen. Die Hülse dient primär als mechanische Verbindung; Dichtigkeit erreichen Systeme durch Kombination mit passenden Dichtungen oder durch formschlüssiges Quetschen am Schlauchmaterial. Bei Anwendungen mit kritischen Leckageraten empfiehlt sich der Einsatz von zusätzlichen O-Ring-Dichtungen am Anschluss oder innenliegenden Dichtscheiben. Auswahlkriterien sind hier Medienverträglichkeit, Temperaturbereich und Dauerfestigkeit. Für Hochdruckanwendungen werden Innenfütterungen aus Metall oder PTFE eingesetzt, um Fließbewegungen des Schlauchmaterials und Drucknester zu vermeiden.
Herstellungs- und Pressverfahren
Die Verbindung wird mit hydraulischen oder mechanischen Pressen hergestellt, die definierte Kraft-Weg-Kurven liefern. Präzisionswerkzeuge (Matrizen) formen die Hülse so, dass sie den Schlauch gleichmäßig komprimiert, ohne ihn zu beschädigen. Für reproduzierbare Ergebnisse sind Werkzeuge mit definierten Sollkonturen und Kraftwertüberwachung erforderlich. In der Serienfertigung kommen oft Mehrstufenpressen zum Einsatz, die Vorformung, Endpressung und gegebenenfalls nachträgliche Kaltverfestigung in einem Prozessschritt kombinieren. Qualitätssicherung erfolgt über Kraftmessung, visuellen Endkontrollen und optional Röntgen- oder Ultraschallprüfungen.
Auswahlkriterien: Technische Parameter
Bei der Auswahl der Quetschhülse sind folgende Parameter maßgeblich:
- Schlauchinnendurchmesser und -außendurchmesser, Material und Wandstärke
- Betriebsdruck und maximale Druckstöße bzw. Druckimpulse
- Betriebstemperaturbereich und Medienart (Hydrauliköl, Luft, Wasser, Chemikalien)
- Korrosionsschutzanforderungen und Umgebungsklasse
- Kompatibilität mit Steckern / Kupplungen und erforderliche Dichtungslösungen
Angaben in technischen Datenblättern zu Abzugskräften, Zugfestigkeiten und zulässigen Biegezylindern sind verbindlich zu prüfen. Bei Sicherheitsrelevanz ist ein Sicherheitsfaktor gegenüber der berechneten Beanspruchung zu integrieren.
Praxisbeispiele
Beispiel 1 – Hydraulikschlauch in Fertigungsautomation: Ein 3/8" Hydraulikschlauch (NBR) mit Standardstecker wird in einer Presslinie mit einer verzinkten Quetschhülse verbunden. Die verwendete Hülse besitzt Innenrippen zur Verbesserung der Zugentlastung und wird mit einer 60 kN Presse gecrimpt. Nach dem Pressvorgang erfolgt eine Zugprüfung (Faktor 2 gegenüber Betriebsdruck) und eine Dichtheitskontrolle mit Prüfluft bei 6 bar. Ergebnis: dauerhafte, druckdichte Verbindung ohne Schlauchschädigung.
Beispiel 2 – Chemikaliendosierung in Laboranlagen: PTFE-Auskleidungsschläuche werden mit Edelstahl-Quetschhülsen verbunden, um metallische Kontamination zu vermeiden. Die Hülse ist innen mit einem PTFE-Inlay versehen, das bei der Verformung die Dichtungsebene bildet. Montage erfolgt mit einer Feinpressen-Station bei reduzierter Kraft, um das Inlay nicht zu perforieren. Anschließend erfolgt eine Druckprüfung mit korrosivem Medium simuliert in einem Kurzzeitexpositionsversuch.
Beispiel 3 – Pneumatisches Verteilernetz in Lackieranlage: Polyurethan-Schläuche werden mit beschichteten Quetschhülsen konfektioniert. Die Oberfläche ist elektrisch isolierend und schützt vor Lackanhaftungen. Pressen mit definiertem Wegeinsatz verhindern Quetschstellen; die Hülse hat einen Bund, der als Montageanschlag dient und eine reproduzierbare Einpasstiefe sicherstellt.
Montagehinweise und Prüfverfahren
Vor der Montage sind Schlauchende und Hülse zu entgraten und auf Beschädigungen zu prüfen. Der Schlauch sollte vor dem Aufschieben entlüftet und ggf. leicht erwärmt werden, um eine bessere Formpassung zu erreichen. Die Hülse darf nur mit zertifizierten Matrizen der passenden Größe gecrimpt werden. Nach der Pressung sind Zug- und Dichtheitsprüfungen durchzuführen. Dokumentation der Prüfparameter (Presskraft, Matrizenkennziffer, Prüfdruck, Prüfdauer) ist erforderlich, um Rückverfolgbarkeit und Qualität sicherzustellen.
Normen und Zertifikate
Für industrielle Anwendungen relevant sind Normen wie DIN EN ISO 12100 (Sicherheit von Maschinen), DIN EN 853/854/855 (hydraulische Schläuche) und branchenspezifische Vorgaben (z. B. DIN, ISO, SAE). Materialzertifikate (EN 10204) und Herstellererklärungen zur Korrosionsbeständigkeit sind auf Anfrage bereitzustellen. Besondere Beachtung verdienen Zulassungen für Lebensmittelkontakt oder ATEX-Konformität, falls die Anlage in explosionsgefährdeten Bereichen betrieben wird.
Lebensdauer, Wartung und Fehlerursachen
Lebensdauer hängt von Druckzyklen, Temperaturwechseln und chemischer Beanspruchung ab. Typische Fehlerursachen sind falsche Matrizenwahl, Überpressung, Unterpressung, schlechte Oberflächenqualität am Schlauchende und ungeeignete Dichtungslösungen. Regelmäßige Sichtprüfungen, wiederkehrende Dichtheits- und Zugtests sowie Dokumentation der Betriebslasten verhindern unerwartete Ausfälle. In der Instandhaltung wird häufig ein Austauschintervall definiert, basierend auf Zyklenzahl und Betriebsbedingungen.
Lieferprogramm und kundenspezifische Lösungen
Das verfügbare Lieferprogramm umfasst Standardgrößen für LEITUNGSDURCHMESSER von kleinen Pneumatikleitungen bis zu großen Hydraulikschläuchen, Sonderlängen, bundierte Ausführungen und kundenspezifisch bearbeitete Matrizenformen. Für Serienprojekte sind kundenspezifische Prüfpläne und Chargenzertifikate möglich. Weitere technische Informationen und Anwendungsbeispiele finden Sie unter Technik und Anwendungsbeispiele.
FAQs
1. Welche Hülse eignet sich für Hochdruckhydraulik?
Für Hochdruckhydraulik sind gehärtete Stahlhülsen mit passender Innenprofilierung und gegebenenfalls Metall-Inlays zu wählen; Material Edelstahl 1.4404 bei korrosiven Medien; Presswerkzeuge müssen die spezifizierte Kraftkurve liefern und dokumentiert werden.
2. Sind Quetschhülsen für alle Schlauchmaterialien geeignet?
Quetschhülsen funktionieren für viele Elastomer- und PTFE-Schläuche, jedoch sind Hülse und Pressverfahren auf Material, Wandstärke und Temperatur auszulegen; bei empfindlichen oder dünnwandigen Schläuchen sind Inneninlays oder spezielle Matrizen erforderlich.
3. Welche Prüfungen müssen nach der Montage erfolgen?
Unbedingt sind Zugprüfungen, Dichtheitstests bei Betriebs- und Prüfdruck sowie optische Inspektionen; in Serienfertigung empfiehlt sich zusätzlich die Messung der Presskraft und Dokumentation der Matrizenkennung zur Rückverfolgbarkeit.
