Schleifmaschinen von Apex Tool Group in Deutschland bestellen

Schleifmaschinen von Apex Tool Group in Deutschland bestellen

Schleifmaschinen von Apex Tool Group bieten präzise, prozesssichere Lösungen für Metallbearbeitung, Härtenachbearbeitung, Entgraten und Oberflächenvorbereitung in industriellen Fertigungen. Auf dieser Kategorieseite finden Einkäufer technische Informationen zu Bauformen, Antriebsarten, Schleifmedien, Schnittparametern, Anschluss- und Integrationsmöglichkeiten sowie Hinweise zur Wartung und Prozesssicherheit. Der Text richtet sich an verantwortliche Einkäufer, Produktionsleiter und Fertigungsingenieure, die leistungsfähige Schleiflösungen in ihre Fertigungsprozesse integrieren möchten.

Typen und Bauformen – Auswahl nach Prozessanforderung

Schleifmaschinen lassen sich nach Aufbau und Anwendung unterscheiden: stationäre Bandschleifer für Vorbearbeitung und Grobschliff, Planschleifmaschinen für exakte Ebenheiten, Rundschleifmaschinen für zylindrische Präzision, Flächenschleifer für große Platten und CNC-gesteuerte Schleifzentren für flexible Serienproduktion. Apex bietet robust ausgeführte Maschinenrahmen aus geschweißtem Stahl oder vergütetem Guss, um Vibrationsdämpfung und Thermostabilität zu gewährleisten. Für hochpräzise Bauteile sind Maschinen mit hydrostatischen Führungen und direkt angetriebenen Schleifscheiben verfügbar, um Rundlauf- und Positioniergenauigkeiten im Mikrometerbereich zu erreichen.

Antriebe, Leistung und Drehzahlbereiche

Die Auswahl des Antriebs richtet sich nach Werkstoff und Bearbeitungsschritt. Universelle Motoren im Bereich 1,5–7,5 kW decken universelle Schleifaufgaben ab; leistungsstarke Aggregate bis 22 kW sind für Hochleistungsbearbeitungen und hohe Vorschübe erforderlich. Frequenzumrichter und bürstenlose Servomotoren ermöglichen stufenlose Drehzahlregelung und damit die Anpassung an unterschiedliche Schleifmittel und Werkstoffe. Für Präzisionsschleifen sind konstante Drehzahlregelungen und automatische Lastregelung wichtig, um Oberflächenqualität und Werkzeugstandzeit zu stabilisieren.

Schleifmedien, Körnungen und Aufnahmen

Die Wahl des Schleifmittels und der passenden Körnung bestimmt Oberflächenrauheit, Materialabtrag und thermische Belastung des Werkstücks. Apex-Maschinen sind kompatibel mit: Schleifscheiben aus Aluminiumoxid für allgemeine Stähle, Siliziumkarbid für Gusseisen und nicht-eisenlegierte Werkstoffe, keramische Kornmischungen für Hochleistungsschliff sowie diamant- oder CBN-beschichteten Werkzeugen für gehärtete Stähle. Aufnahmen reichen von Standard-B2-/A46-Scheibenflanschen über Schnellwechselspannvorrichtungen bis zu Präzisionsflanschen mit Auswuchtoption. Spannsysteme und Flanschgeometrien sind mit ISO- und kundenspezifischen Schnittstellen erhältlich.

Schleifparameter, Kühlung und Prozesssicherheit

Effizientes Schleifen erfordert abgestimmte Parameter: Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Aufmaß und Kühlschmierstoffstrategie. Für hitzeempfindliche Werkstoffe empfiehlt sich EMK-unterstütztes (emulsionsbasiertes) Kühlschmierstoffsystem mit gezielter Dosiereinheit und filtrierter Rückführung. Trocken- oder Minimalmengenschmierung (MQL) eignet sich für bestimmte Edelstahl- und Aluminiumprozesse, reduziert Nacharbeit aber erfordert Anpassung der Körnung. Maschinen können mit Temperierkreisläufen und elektrischen Heizelementen versehen werden, um Standzeiten und Maßhaltigkeit bei wechselnden Umgebungstemperaturen zu verbessern. Für Arbeitssicherheit und Prozessstabilität sind integrierte Überlastabschaltung, thermische Überwachung der Schleifscheibe, Drehzahlüberwachung und Schlauch- oder Flanschdrucksensorik für Kühlschmierstoff notwendig.

Absaugung, Dichtungen und Filtertechnik

Staubklasse, Filterfeinheit und Luftführung beeinflussen Gesundheit und Maschinenstandzeit. Apex-Schleifmaschinen bieten modulare Absaugschnittstellen, kompatibel mit zentralen Industrieabsauganlagen, sowie optionale Hepa- bzw. Kombifilter für feine metallische Abriebe und Schleifstaub. Dichtungen im Gehäusebereich, labyrinthische Späneführungen und abgedichtete Lagergehäuse schützen Lager und Elektrik. Bei feinpulverförmigen Materialien sind zusätzliche Sonderschutzmaßnahmen wie Überdruckentlastung, Explosionsschutz (ATEX-konform) und antistatische Beschichtungen verfügbar.

Integration, Steuerung und Schnittstellen

Apex-Maschinen bieten Steuerungen vom einfachen SPS-Regler bis zu kompletten CNC-Lösungen mit HMI. Schnittstellen umfassen Profinet, EtherCAT, Modbus TCP und digitale I/O zur Anbindung an Liniensteuerungen, Fertigungsleitsysteme (MES) und Roboter. Für Serienprozesse sind automatische Bauteilzuführung, Kamera-gestützte Längen- und Dickenmessung und adaptive Vorschubregelung integriert. Optional sind IO-Link-Sensoren für Zustandsüberwachung und Predictive Maintenance einsetzbar. Dokumentierte HHT- und Diagnoseschnittstellen ermöglichen schnellen Servicezugriff und Remote-Funktionalität.

Materialkompatibilität und typische Einsatzfälle

Schleifmaschinen von Apex decken eine breite Materialpalette ab: unlegierte und legierte Stähle, rostfreie Stähle, Titan, Aluminiumlegierungen, Gusseisen, Bronze und verschiedene Kunststoffe. Für gehärtete Werkstücke sind diamant- oder CBN-Schleifscheiben die erste Wahl; für Weichmetalle und Aluminium muss die Kühlschmierstoffstrategie und Körnung angepasst werden, um Verstopfung und Aufreißen zu vermeiden. Oberflächenbearbeitung für Lackpräparation, Entgratprozesse nach Fräsen und Bohren, Konturunterschiede bei Wellen und Achsen sowie Feinbearbeitung von Werkzeugen sind typische Anwendungen.

Wartung, Verschleißteile und Standzeiten

Regelmäßige Wartung umfasst Schleifscheiben-Auswuchten, Lagerkontrolle, Kühlschmierstoff-Filterwechsel und Überprüfung der Führungen auf Spiel. Verschleißteile sind neben Schleifscheiben auch Sicherungsringe, Dichtungen, Kohlebürsten (bei Motoren), Filterelemente und Riemen. Predictive-Maintenance-Pakete nutzen Vibrationserkennung und Temperaturtrendanalysen, um geplante Stillstände zu minimieren und ungeplante Ausfälle zu verhindern.

Anschlusstechnik und elektrische Spezifikationen

Netzanschlüsse reichen von 230 V einphasig für kleinere Bandschleifer bis 400 V/50 Hz dreiphasig für stationäre Großmaschinen. Motoranlauf- und Schalttechnik entspricht IP54 bis IP65, je nach Schutzanforderung. Steuerungen werden standardmäßig mit galvanisch getrennten Eingängen geliefert; Optionen umfassen galvanisch geschützte Feldbusschnittstellen, Not-Aus-Überwachungen gemäß DIN EN ISO 13849 und elektrische Leistungen mit Backup-Überwachung für Schneid- und Schleifzyklen.

Anwendungsbeispiele aus der Praxis

Praxisbeispiel 1 – Entgraten von Frästeilen aus legiertem Stahl: Eine horizontale Bandschleifmaschine mit 3 kW-Antrieb, 80 m/s Bandgeschwindigkeit und wasserbasierter Kühlung wird verwendet. Das Bauteil wird mit einem pneumatischen Spannsystem geführt, Vorschub und Banddruck werden adaptiv geregelt. Ergebnis: Gratfreie Kanten bei reproduzierbarer Oberflächenrauheit Rz < 6 µm. Siehe detaillierte Prozessschritte auf Anwendungsbeispiele.

Praxisbeispiel 2 – Finish-Schliff gehärteter Wellen: Rundschleifmaschine mit CBN-Scheibe, hydrostatischen Führungen und CNC-Achsen. Vorbearbeitung in zwei Zyklen, anschließender Finish-Schliff mit reduzierter Schnittdicke und stetiger Kühlschmierstoffzufuhr. Ergebnis: Rundheit < 2 µm, Oberflächenhärte unverändert durch kontrollierte Wärmeabfuhr.

Praxisbeispiel 3 – Vorbereitung von Schweißnähten an Aluminiumprofilen: Band- und Tellerschleifkombination mit Körnung 80–120 und trockenem Vorschleif, gefolgt von Polierband mit Feinpaste. Verwendung von Abrichtwerkzeugen zur Profilkantenführung, Absauganlage mit feinstofffilter schützt Schweißarbeitsplatz. Prozessparameter und Materialempfehlungen wurden an die spezifische Legierung angepasst.

Weitere technische Hintergrundinfos und Schnittstellenbeschreibungen finden Sie unter Technik.

Auswahlhilfe: Entscheidungskriterien beim Kauf

Wählen Sie die Maschine nach Bearbeitungsziel, Taktzeit, Werkstückgröße, Material und gewünschten Toleranzen. Berücksichtigen Sie Schnittstellen für Linienintegration, Wartbarkeit sowie Ersatzteilverfügbarkeit. Prüfen Sie, ob Schutzklassen, Filterarten und Temperaturregelungen den betrieblichen Anforderungen entsprechen. Bei Serienprozessen ist die Verfügbarkeit von Automatisierungsoptionen und Remote-Diagnose relevant.

Kurzcheckliste für die technische Spezifikation

• Material und Härte, Taktzeit, gewünschte Oberflächenrauheit und Toleranzen; verfügbare Netzanschlüsse und Absaugkapazität; Integration (CNC/SPS/Roboter) und Wartungsstrategie.

FAQs

1. Welche Schleifmaschine eignet sich für gehärtete Wellen bis 60 HRC?
Für gehärtete Wellen bis 60 HRC empfiehlt sich eine Rundschleifmaschine mit CBN- oder diamantscheibe, hydrostatischen Führungen zur Vermeidung von Vibrationen, einer Schnittdicken- und Kühlschmierstoffregelung sowie einer CNC-Achse zur Erreichung von Rundheits- und Rundlaufwerten im Mikrometerbereich.

2. Wie verhindere ich Wärmeeintrag beim Schleifen dünnwandiger Aluminiumprofile?
Reduzieren Sie Vorschubgeschwindigkeit und Schnittdicke, nutzen Sie feinere Körnungen, wählen Sie geeignete Schleifbeläge für Aluminium und setzen Sie MQL- oder gezielte Kühlschmierstoffzufuhr ein. Zusätzliche Maßnahmen sind geringere Bandgeschwindigkeiten und freie Auflagepunkte zur Vermeidung von Verformungen.

3. Welche Absaug- und Filtrationsstufe benötige ich bei Schleifprozessen mit Edelstahl und Nickellegierungen?
Verwenden Sie eine industrielle Absauganlage mit Vorabscheidern, Feinfiltern (HEPA) und antistatischer Erdung. Prüfen Sie Filterfeinheit und Volumenstrom passend zur Staubklasse; für gesundheitlich relevante Stäube sind zertifizierte Filter und regelmäßige Filterwartung bindend. Optional: Überdruckentlastung und ATEX-Bewertung bei brennbaren Stäuben.