Hochqualitative Klemmringverschraubungen von Parker Legris

Parker Legris Klemmring-Verschraubungen ermöglichen die Installation von Thermoplast- oder Metall-Rohren für den Transport von Druckluft oder Fluiden.

Klemmringverschraubungen von Parker Legris im Überblick

Klemmringverschraubungen von Parker Legris verbinden Thermoplast- und Metallrohre zuverlässig und medien­dicht für Druckluft und Flüssigkeiten. Der Dichtschluss entsteht durch einen Klemmring (Olive), der sich bei Montage formschlüssig auf das Rohr setzt und die Verbindung axial fixiert. Das Sortiment umfasst Varianten aus Edelstahl (meist 1.4404/316L) und Messing (meist CW614N/CW617N; häufig vernickelt), in metrischen und zölligen Abmessungen sowie mit den gängigen Anschlussgewinden (G/BSPP, R/BSPT, NPT, teils UNF). Die Bauformen decken geradlinige Kupplungen, Reduzierungen, Winkel, T‑Stücke, Kreuzstücke sowie Übergänge auf Innen- und Außengewinde ab.

Die Baureihe ist für industrielle Pneumatik, neutrale Flüssigkeiten und ausgewählte Chemikalien ausgelegt. In Verbindung mit geeigneten Stütz- bzw. Einleghülsen eignen sich die Verschraubungen auch für flexible Thermoplastrohre (z. B. PA, PE, PU). Für Metallrohre (z. B. Kupfer, Edelstahl) entsteht ein metallischer, vibrationsfester Biss. Je nach Gewindeform erfolgt die Gewindedichtung über plane Dichtflächen mit Dichtkanten, O‑Ring/Flachdichtung (bei G/BSPP) oder über konische Gewinde (R/NPT) mit zusätzlichem Gewindedichtmittel.

Materialien und Oberflächen

Edelstahl (1.4404/316L)

• Korrosionsbeständig in maritimer Atmosphäre, bei vielen Reinigungsmedien und in leicht aggressiven Chemikalien.
• Geeignet für Lebensmittel- und Prozessindustrie, wenn medienseitige Werkstoffkonformität gefordert ist (prüfen Sie projektspezifische Zulassungen).
• Temperaturbereich typischerweise –20 bis +200 °C, abhängig von Dichtkonzept, Rohrmaterial und Gewindedichtung.
• Ferrule/Klemmring ebenfalls aus Edelstahl für homogene Materialpaarung und gleichmäßigen Biss.

Messing (CW614N/CW617N, häufig vernickelt)

• Robuste, leitfähige Standardausführung für Pneumatik und neutrale Flüssigkeiten (z. B. Wasser, Hydrauliköle niedriger Viskosität, Glykol-Wasser‑Gemische; Medienverträglichkeit prüfen).
• Optionale Nickelbeschichtung für erhöhte Oberflächenhärte und Basis­korrosionsschutz.
• Temperaturbereich typischerweise –20 bis +120 °C; abhängig von Dichtkonzept, Elastomeren und Rohrmaterial.
• Klemmring in Messing für thermoplastische und metallische Rohre; in Verbindung mit weichen Kunststoffen stets Stützhülse einsetzen.

Hinweis: Für Anwendungen mit deionisiertem Wasser, ammoniakhaltigen Medien oder chloridhaltigen Umgebungen ist die Medienbeständigkeit des jeweiligen Werkstoffs zu prüfen. Bei Trinkwasser, pharmazeutischen Medien oder Sauerstoff unbedingt material- und mediumsspezifische Freigaben und Reinigungsvorschriften beachten.

Rohr- und Schlauchkompatibilität

Geeignete Rohrwerkstoffe

• Thermoplaste: Polyamid (PA6/PA12), Polyethylen (PE), Polyurethan (PU; hart), PEX (vernetztes PE). Für weiche Wandungen Stützhülsen verpflichtend.
• Metalle: Kupfer (nahtlos, kalibriert), Edelstahl (nahtlos, z. B. 1.4404), ggf. Aluminium (kalibriert; Bissverhalten prüfen).

Rohrabmessungen

• metrisch: typische Außendurchmesser 4, 6, 8, 10, 12, 14, 15, 16, 18 mm
• imperial: z. B. 1/8", 5/32", 3/16", 1/4", 5/16", 3/8", 1/2" OD
• Toleranzanforderung: eng tolerierter Außendurchmesser (kalibriert); Ovalität und Exzentrizität minimal halten.
• Oberflächenzustand: sauber, frei von Kratzern und Graten; für Metallrohre keine Zunder‑/Beschichtungsreste im Klemmbereich.

Wandstärke und Stützhülsen

• Thermoplastrohre: Stützhülse verhindert Einschnüren und verbessert die axiale Haltekraft. Hülse auf Wandstärke und Material abstimmen.
• Metallrohre: Stützhülsen in der Regel nicht erforderlich, sofern Rohr gewindelos, nahtlos, kalibriert und mit geeigneter Wandstärke eingesetzt wird.

Dichtungskonzepte und Gewinde

Rohrdichtung (Klemmstelle)

• Primärdichtung: Formschluss über Klemmring/Olive gegen Rohr-Außendurchmesser.
• Haltefunktion: Axiale Verkeilung sorgt für Zugfestigkeit und Schwingungsresistenz.
• Wiederverwendbarkeit: Bei Metallrohren ist die Klemmstelle nach dem ersten Anziehen geprägt; erneutes Montieren auf derselben Einprägung möglich, jedoch keine ständige Demontage vorsehen. Bei Thermoplasten ist eine neue Olive/Stützhülse empfehlenswert.

Gewindedichtung (Portseite)

• G/BSPP (zylindrisch): Dichtung über planen Sitz mit O‑Ring, Flachdichtung oder integrierter Dichtkante; keine Gewindedichtmittel auf dem Gewinde verwenden.
• R/BSPT (konisch): Dichtung über Gewindeflanken mit PTFE‑Band oder Dichtfaden; geeignetes Drehmoment beachten.
• NPT (konisch): analog zu R/BSPT; ANSI‑konforme Montage mit Dichtmittel.
• UNF/SAE: häufig mit 24°‑Konus oder O‑Ring‑Bördel; nur passende Gegenstücke verwenden.

Druck- und Temperaturbereiche

Die zulässigen Betriebsdaten hängen von Material, Größe, Medium, Temperatur und Rohrwerkstoff ab. Typische Richtwerte (projektspezifische Datenblätter sind maßgeblich):

• Messing: bis ca. 20–60 bar in Pneumatik und Niederdruck-Flüssigkeiten; Temperatur –20 bis +120 °C.
• Edelstahl 316L: je nach Baugröße bis über 100 bar möglich; Temperatur –20 bis +200 °C (metallische Dichtung). Elastomer-abhängige Dichtungen können niedrigere Maximaltemperaturen aufweisen.
• Thermoplastrohre begrenzen den Druck oft stärker als die Verschraubung; bei Temperaturerhöhung reduziert sich die Druckfestigkeit.

Für pulsierende Belastungen, Vibration und schnelle Temperaturwechsel ist ein Sicherheitsfaktor einzuplanen. Bei Vakuum: Klemmringverbindungen sind vakuumtauglich, wenn Rohrsteifigkeit und Oberflächenqualität passen; thermoplastische Leitungen benötigen kurze Spannwege und Stützhülsen.

Bauformen und Varianten

• Gerade Verbinder: Rohr‑auf‑Rohr, gleich oder reduzierend
• Winkel 90° / 45°: Rohr‑auf‑Rohr und Rohr‑auf‑Gewinde
• T‑Stücke und Kreuzstücke: gleichschenklig und reduzierend
• Übergänge: Rohr‑auf‑Innengewinde (G, R, NPT), Rohr‑auf‑Außengewinde
• Verschluss- und Blindkappen: für temporäres Verschließen
• Schott‑/Bulkhead‑Verschraubungen: für Wanddurchführungen mit Gegenmutter
• Doppel- und Mehrfachverteiler: kompakte Luft-/Medienverteilung
• Mit integriertem O‑Ring an der Portseite (BSPP): schnelle, leckagesichere Montage ohne zusätzliche Flachdichtung

Anwendungsspektrum

• Druckluftverteilung: Haupt- und Nebenleitungen, Aktoranschlüsse, Pneumatikpanels
• Flüssigkeiten: Kühlkreisläufe, Spül- und Reinigungsmedien, Wasser-Glykol, Schwerelosungs- und Niedrigviskositätsöle
• Mess- und Analysentechnik: Probennahme, Spüllinien (Werkstoffverträglichkeit beachten)
• Maschinen- und Anlagenbau: Vakuumgreifer, Schmierleitungen, Prüfstände
• Gebäudetechnik/Utility: Inertgase, technische Gase (keine Brenngase ohne gesonderte Freigabe)

Abgrenzung: Klemmringverschraubungen (Olive) sind nicht identisch mit Schneidringverschraubungen nach DIN 2353. Für DIN‑Hydraulikrohre mit Schneidring/Überwurfmutter gelten andere Geometrien und Standards.

Montageanleitung (praxisorientiert)

Vorbereitung

• Rohr rechtwinklig schneiden; Schnittkante entgraten (innen/außen) und säubern.
• Bei Thermoplasten passende Stützhülse bis Anschlag einführen.
• Bauteile prüfen: Mutter, Klemmring(e), Grundkörper, Gewindedichtung (O‑Ring/Flachdichtung falls vorhanden).

Vormontage am Fitting

1. Rohr bis zum mechanischen Anschlag in den Fitting schieben.
2. Überwurfmutter handfest anziehen.
3. Mit Schlüssel bis zum Erreichen der Montagevorgabe anziehen:
   • Richtwert Messing/thermoplastisches Rohr: ab handfest zusätzlich ca. 1–1¼ Umdrehungen.
   • Richtwert Edelstahl/Metallrohr: ab handfest zusätzlich ca. 1¼–1½ Umdrehungen (abhängig von Größe).

Hinweis: Montagewinkel sind hersteller- und größenabhängig. Parker‑spezifische Vorgaben haben Priorität. Alternativ Drehmomentwerte nutzen, sofern verfügbar. Nicht überziehen; dies kann Rohr beschädigen oder Olive deformieren.

Nachziehen und Wiederöffnung

• Zum Lösen Mutter lösen, Rohr axial nicht verdrehen. Beim Wiederanzug bis zum spürbaren Widerstand, dann geringfügig nachziehen, bis Dichtschluss erreicht ist.
• Bei Thermoplasten neue Klemmringe/Oliven verwenden, wenn die alte Klemmstelle nicht zuverlässig abdichtet.

Gewindeseite

• G/BSPP mit O‑Ring/Flachdichtung: Dichtfläche sauber halten; nicht mit PTFE bandagieren.
• R/NPT: geeignetes Dichtmittel (PTFE‑Band/Dichtfaden/Flüssigdichtung) sparsam, gleichmäßig auftragen; erste Gewindegänge frei lassen.
• Drehmomente gemäß Gewindenorm und Werkstoff einhalten; Gehäuse gegenhalten, um Torsion auf der Rohrseite zu vermeiden.

Konstruktive Details und Qualität

• Geometrie des Sitzkegels: abgestimmt auf Klemmringprofil zur definierten Verformung und kontrollierten Biss.
• Überwurfmutter: gefertigt mit präziser Gewindetoleranz; Sechskant für standardisierte Schlüsselweiten.
• Oberflächenrauheit: im Dichtsitz niedrig gehalten für reproduzierbare Abdichtung.
• Reinigung: partikelarme Fertigung; für empfindliche Medien optional gereinigte/entfettete Varianten berücksichtigen.

Kompatibilität und Normbezug

• Gewindenormen: ISO 228‑1 (G/BSPP), ISO 7‑1 (R/BSPT), ASME B1.20.1 (NPT).
• Rohrnormen: metrische Präzisionsrohre nach DIN/EN, zöllige OD‑Tubes nach ASTM/ISO; Toleranzklasse beachten.
• Keine Vermischung von BSPP/BSPT/NPT in derselben Verbindung; Adapter verwenden, wenn notwendig.

Medienverträglichkeit und Dichtungswerkstoffe

• Metallische Klemmstelle: materialseitig medienneutral, sofern Werkstoffe resistent sind.
• O‑Ringe/Flachdichtungen (sofern verwendet): häufig NBR (Mineralöle, Druckluft, Wasser bis ca. 60–80 °C), FKM (höhere Temperaturen, viele Chemikalien), EPDM (Heißwasser/Dampf begrenzt, Glykol, nicht für Mineralöl). Exakte Elastomer‑Spezifikation des jeweiligen Artikels prüfen.
• Reiniger/Desinfektion: chloridhaltige Medien vermeiden bei Messing; Edelstahlbeständigkeit gegenüber chloridhaltigen Medien an Konzentration und Temperatur koppeln.

Druckstoß, Vibration, Sicherheit

• Druckstoßfestigkeit: ausreichend Sicherheitsfaktor einplanen, besonders bei schnellschaltenden Ventilen.
• Vibration: Leitung fixieren, Schellen setzen, Biegeradien einhalten. Metallrohre sind vorzugsweise gegen Mikrobewegung zu sichern.
• Berstdruck: ist anwendungs- und größenabhängig; nicht als Betriebsgrenze interpretieren. Betriebsdruck ≤ 25–40 % des min. Berstdrucks ansetzen, falls nicht anders spezifiziert.

Dimensionierung und Auswahl

Schritt 1: Medium und Temperatur

• Gas/Flüssigkeit, Reinheit, Partikelgehalt, chemische Zusammensetzung
• Minimal-/Maximaltemperatur, zyklische Temperaturwechsel

Schritt 2: Druck und Lastfall

• Maximaldruck inkl. Transienten und Stößen
• Vakuumfähigkeit, Leckageraten (falls spezifiziert)

Schritt 3: Rohrmaterial und Abmessungen

• Außendurchmesser, Wandstärke, Werkstoffzustand (weich/halbhart/hart)
• Für Thermoplast: Stützhülse dimensionieren; Biegeradius beachten

Schritt 4: Anschlussgewinde und Einbaulage

• Gegenstücktyp (G mit Dichtkante, R/NPT konisch, Innen-/Außengewinde)
• Einbauposition (gerade, Winkel, Schott)

Schritt 5: Werkstoffwahl

• Messing für Standard-Pneumatik/Flüssigkeiten ohne aggressive Medien
• Edelstahl 316L für korrosive Umgebungen, höhere Temperaturen, erhöhte Hygieneanforderungen

Typische Fehlerquellen und Vermeidung

• Ungeeignete Rohrtoleranzen: führt zu unzureichendem Biss; nur kalibrierte Rohre einsetzen.
• Fehlende Stützhülse bei Thermoplast: Einschnüren, Undichtigkeiten; immer Stützhülse nutzen.
• Überdrehen der Mutter: Beschädigung der Olive; Montagewinkel/Drehmoment einhalten.
• Falsches Dichtmittel auf G/BSPP: O‑Ring-Dichtung wird beeinträchtigt; Gewinde bleibt trocken.
• Vermischung von BSPT und NPT: führt zu Undichtigkeiten; passende Adapter verwenden.
• Verschmutzungen: Partikel im Sitz verhindern Dichtschluss; Komponenten sauber halten.

Wartung, Prüfung, Reinigung

• Regelmäßige Sichtprüfung auf Leckage, Korrosion, mechanische Belastung.
• Druckhaltungstest nach Inbetriebnahme und nach Eingriffen.
• Demontage: Mutter lösen, Rohr axial abstützen, Olive auf Beschädigung prüfen; bei Bedarf ersetzen.
• Reinigung: lösemittel- und medienverträglich; O‑Ringe/Dichtflächen nicht mit scharfkantigen Werkzeugen beschädigen.

Integration in Systeme

• Kombination mit Manometern, Ventilen, Reglern und Filtern in Druckluftnetzen.
• Übergänge zu Schläuchen über Schlauchtüllen oder Push‑in‑Adapter, wenn flexible Segmente benötigt werden.
• Schottverschraubungen für saubere Paneel- und Gehäusedurchführungen.
• Dokumentation der Montagepositionen, Drehmomente und Dichtmittel für Rückverfolgbarkeit.

Vergleich Messing vs. Edelstahl

• Korrosion: Edelstahl klar überlegen; Messing für trockene Innenräume/Standardpneumatik ausreichend.
• Temperatur: Edelstahl mit höherer Obergrenze; Messing begrenzt durch Weichmacher/Elastomere.
• Kosten: Messing wirtschaftlicher; Edelstahl für Lebensdauer unter harschen Bedingungen.
• Medien: Edelstahl breiter kompatibel; Messing bei ammoniakalischen Medien kritisch.

Leistungsdaten in Abhängigkeit von Rohrmaterial

• PA/PE/PU: niedriger E‑Modul, höhere Kriechneigung; Haltekräfte geringer als bei Metallrohr. Stützhülse zwingend, regelmäßige Nachprüfung im ersten Betriebszyklus sinnvoll.
• Kupfer: gutes Bissverhalten; bei hohen Drücken geeignete Wandstärke wählen.
• Edelstahlrohr: hohe Festigkeit, erfordert definierte Montage; auf Oberflächenhärte und Maßhaltigkeit achten.

Projektierungshinweise

• Druckabfall: kurze Leitungswege, ausreichende Innendurchmesser wählen.
• Thermische Ausdehnung: Kompensationsstrecken oder flexible Segmente vorsehen.
• Schwingung/Versatz: feste Rohrschellen im empfohlenen Abstand; starre Einspannung vermeiden.
• Servicefreundlichkeit: Winkel-/T‑Formen so positionieren, dass Schlüsselzugang gewährleistet ist.

Nachhaltigkeit und Lebensdauer

• Wiederverwendbarkeit: Metallkörper langlebig; Klemmringe bei Bedarf ersetzen.
• Materialrecycling: Messing und Edelstahl gut recycelbar.
• Dauerhaftigkeit: korreliert mit richtiger Dimensionierung, Montagequalität und Medienverträglichkeit.

Logistik und Ersatzteile

• Verfügbarkeit: gängige Durchmesser und Gewinde kurzfristig lieferbar.
• Ersatz‑Oliven und Stützhülsen: passend zum Rohr‑OD und Werkstoff bevorraten.
• Adapter: zur Schnittstellenanpassung zwischen G, R, NPT und metrisch/zöllig.

Sicherheit und Compliance

• Druckgeräte: je nach Volumen/Anwendung können Regelwerke greifen; nationale Vorgaben beachten.
• Trinkwasser/Gas: nur mit freigegebenen Werkstoff- und Dichtungsvarianten einsetzen; entsprechende Zulassungen projektbezogen prüfen.
• Sauerstoff: ölfrei gereinigte Komponenten verwenden; kompatible Dichtungen voraussetzen.

Prüf- und Abnahmeempfehlungen

• Druckprüfung: statische Dichtheitsprüfung mit 1,1–1,5 × Betriebsdruck, abhängig von Regelwerk.
• Lecktest: pneumatisch mit Blasenprobe/Leckspray; bei geringsten Leckraten Massenspektrometer-/Differenzdruckverfahren einsetzen.
• Dokumentation: Chargen- und Losnummern, Montageparameter und Prüfprotokolle archivieren.

Integration mit Thermoplastleitungen

• PA12 Leitungen: gutes Verhältnis von Flexibilität und Druckbeständigkeit; Stützhülsen obligatorisch.
• PU Leitungen: hohe Flexibilität, niedrigere Druckgrenzen; kurze Einspannlängen, Biegeradien einhalten.
• PE/PEX Leitungen: chemisch beständig; Temperatureinflüsse stark beachten.

Elektrische Aspekte

• Potentialausgleich: Metallische Verschraubungen können leitend über das Rohrsystem verbunden werden; ggf. separate Erdung vorsehen.
• ESD: Bei empfindlichen Anwendungen antistatische Thermoplastrohre oder leitfähige Wege berücksichtigen.

Qualitätsmerkmale von Parker Legris

• Präzisionsfertigung der Dichtsitze und Gewinde für reproduzierbare Montage
• Abgestimmte Klemmring‑Geometrien für Thermoplast- und Metallrohre
• Breites Portfolio an Bauformen und Anschlussstandards
• Langzeitverfügbarkeit und kompatible Zubehörteile

Beschaffung und Variantenmanagement

• Artikelkennzeichnung nach Größe (Rohr‑OD), Gewinde (z. B. G1/4, R1/4, 1/4" NPT), Werkstoff (MS/SS) und Bauform.
• Serienstücklisten: Oliven/Stützhülsen pro Leitungslänge kalkulieren.
• Servicepakete: Ersatz‑Oliven und Dichtungen pro Anlage bevorraten.

Praxisbeispiele

• Druckluftverteiler in Maschinen: Messing‑T‑Stücke G1/4 mit PA12‑Rohr 8 × 1 mm, Stützhülse, Betriebsdruck 10 bar, Umgebung 25 °C.
• Kühlkreislauf Werkzeugmaschine: Edelstahl‑Geradeverbinder 12 mm OD auf G3/8 mit EPDM‑Flachdichtung, Medium Wasser‑Glykol 30 %, 4–6 bar, 50 °C.
• Reinigungsanlage: Schottverschraubung aus 316L, 10 mm OD, NPT‑Port, Medium neutraler Reiniger, 30 °C, Korrosionsumgebung feucht; Edelstahl gewählt.

Checkliste für die Produktauswahl

• Medium, Temperatur, Reinheit definiert?
• Betriebsdruck inkl. Transienten bekannt?
• Rohrwerkstoff und Toleranz gesichert?
• Stützhülse bei Thermoplast vorgesehen?
• Gewindenorm und Dichtprinzip passend gewählt?
• Montagevorgaben (Winkel/Drehmoment) festgelegt?
• Prüf- und Abnahmeplan definiert?

Leistungsvorteile im Betrieb

• Schnelle, reproduzierbare Montage ohne Bördeln oder Schweißen
• Hohe Dichtheit bei Druckluft und Flüssigkeiten
• Skalierbar von Labor bis Serienanlage
• Geringe Ersatzteilvielfalt bei standardisierten Durchmessern

Häufig kombinierte Komponenten

• Rückschlagventile, Drosselventile, Kugelhähne mit G‑/NPT‑Ports
• Filter‑Regler‑Öler (FRL) in Druckluft‑Vorbereitung
• Manometer und Sensorik mit passenden Gewindeadaptern
• Schottsätze und Paneelmuttern für Gehäusedurchführungen

Best Practices für die Dokumentation

• Baugruppenzeichnungen mit eindeutigen Positionsnummern der Verschraubungen
• Leitungslisten mit Rohr‑OD, Werkstoff, Länge, Stützhülsenbedarf
• Montageanweisungen inkl. Fotos der korrekten Klemmringposition
• Wartungsintervalle und Prüfpunkte im Betriebsbuch

Feinheiten bei der Montage von Edelstahl auf Edelstahl

• Leichtes Schmieren der Muttergewinde (medienverträgliches Montagefett) kann Fressen verhindern; Dichtflächen nicht benetzen.
• Montageweg exakt einhalten, da der Bisspunkt definierter ist als bei Messing.
• Keine Verdrehung des Rohrs bei Anzug; axial führen.

Demontage und Austausch

• Olive inspizieren: Aufrisse, Gratbildung, Verformungen sind Ausschlusskriterien.
• Bei Beschädigung der Dichtsitze Fitting austauschen; Nacharbeit an Dichtflächen vermeiden.
• Thermoplastrohre ggf. um 10–20 mm kürzen, um eine unberührte Klemmzone zu erhalten.

Hinweise zu Sonderanwendungen

• Vakuum: kurze Einspannwege, harte Thermoplaste bevorzugen, Lecktest pneumatisch.
• Niedrige Temperaturen: Sprödigkeit von Thermoplasten beachten; Edelstahl bevorzugt.
• Höhere Temperaturen: Elastomere spezifizieren (z. B. FKM statt NBR) oder metallische Dichtungen einsetzen.

Qualitätsprüfung im Wareneingang

• Visuelle Kontrolle der Dichtsitze und Gewinde
• Stichprobenmontage mit Referenzrohr
• Dokumentation der Chargenkennzeichnung

Richtlinien für die Gewindeselektion

• G/BSPP: wenn plane Gegenflächen und O‑Ring‑/Flachdichtung verfügbar sind; wiederholbare Montage, hohe Servicefreundlichkeit.
• R/BSPT oder NPT: robuste, eigenständige Gewindedichtung; geeignet für dickwandige Ports, weniger für häufige Demontagen.
• Mischsysteme: Adapter frühzeitig einplanen, um Toleranzketten zu vermeiden.

Lebenszyklusbetrachtung

• Invest vs. Betrieb: Edelstahl mit höherer Anfangsinvestition, dafür geringere Korrosions- und Austauschkosten.
• Stillstandszeiten: Steckkompatible Bauformen und klare Dokumentation reduzieren MTTR.
• Ersatzteilstrategie: Standardisierung auf wenige Rohr‑ODs und Gewinde reduziert Lagerkosten.

Zusammenfassung

Klemmringverschraubungen von Parker Legris liefern dichte, mechanisch belastbare Rohrverbindungen in Druckluft- und Flüssigkeitssystemen. Die Auswahl zwischen Messing und Edelstahl, die richtige Kombination aus Rohr‑OD, Gewindenorm und Dichtkonzept sowie eine kontrollierte Montage bestimmen die Performance. Stützhülsen sind bei Thermoplasten obligatorisch, kalibrierte Rohre und saubere Schnittflächen sind Grundvoraussetzung. Mit den verfügbaren Bauformen lassen sich kompakte, servicefreundliche Installationen von der Verteilung bis zum Verbraucher realisieren.

Häufig gestellte Fragen